别克全新英朗工艺亮点解读
新工艺： 冲压： 首次应用一模多件工艺，实现前后门内板一模四件、铝板前盖内外板一模两件、前中地板一模三件，生产效率由原来的平均每分钟15.8件可提升至31.6件。 首次采用前盖外板碎屑吸收装置，将切削产生的碎屑吸收至管道中，直接排入工作台地坑，更大限度避免碎屑被带入 模具或者在零件表面产生碎屑压印，使前盖外观更加光滑、美观，并提高了产品品质。 车身： 首次使用等离子钎焊工艺：在车辆的四门区域采用等离子钎焊工艺，速度为普通焊接的2-3倍，并且焊接热变形小、无气孔，焊缝宽度仅为普通焊接的1/3，在提升使产品品质、车身强度的同时，外观更加精美。 车顶激光钎焊：全新英朗采用业内主流激光钎焊工艺，长度达1.5m/边，可确保高强度钢材以最优的结构相互拼合，使产品更加美观，同时增强密封性、提高焊接区域的强度，进一步提升驾驶座舱的安全性。 后轮罩滚边工艺：强度提升，热变形小，更加美观。 侧位内板机器人上料工位：采用内侧围总成自动装配至地板总成工艺，在满足上料功能的同时，保证了上料稳定性，提高了车身整体配合精度和外观尺寸。 外板总拼高密度机器人工位：单一工位内布置焊接机器人16台，焊点可达232个，有效提高工作效率，实现高效生产。在焊点质量满足要求的同时，使焊点更加均匀，外观更加美观。 中频焊机RAFT技术：焊点飞溅率降低60%，提升焊接质量，提升安全性。 油漆： 先进的薄膜前处理工艺，采用锆氟酸作为反应介质进行前处理，与传统锌系磷化工艺相比，转化膜厚度变薄，基本实现无渣、无酸、无重金属排放，更加环保。 先进的3-WET喷涂工艺，取消了中涂喷房和中涂打磨，挥发性有机化合物（VOC）排放降低至35g/m2以下，环保达到国际一流、国内领先水平。 双组份清漆：对施工过程有严格的工艺控制，可提高外观桔皮0.5级以上，提高漆膜抗刻蚀能力2级以上，提升漆膜外观和耐候性。 内部喷涂机器人系统，喷房使用4个机器人喷涂车身内部区域（门框及门盖内表面）替代手工喷涂，降低新风量，节约能源。 水性功能性中涂（BCP）喷房：水性功能性中涂（BCP）涂层，提高车身抗石击、耐老化和外观性能。 总装： 总装内饰线： 双向可升降大平板，实现了多平台柔性化生产，通过工位高度的自由升降进一步优化了人机工程。 智能化自动涂胶机器，涂胶系统采用通用汽车全球统一标准，使用机器人自动识别车型，自动抓取玻璃进行涂胶作业，可靠性、稳定性高。该设备采用国内领先的3D视觉系统来完成胶型的质量检测，时时监控胶型的高度和宽度，参数异常时自动报警。前后风挡移栽采用分离设计，取料后可分别自动追赶车辆，并与车辆同步随行，在提升了生产效率的同时也提高了装配质量。 自动上料机构，实现了高效、准确的配料，降低了错装风险，提高了装配质量和效率。 总装底盘线： 采用现代化EMS+VAC（Electrical mo norail system + Variable Adjustable Carry）机运设备，在拼装过程中精确同步，实现车身和底盘的精准定位和拼合，拼合精度可达0.1 mm，保证了整车拼合质量，从而确保底盘优异的操控性能。 总装门线： 采用摩擦驱动（FDS）系统，相比普通的链条机动线具备无润滑、清洁、静音等优点。 总装终装线： 终装线采用转弯板循环的机运方式及国际领先的三合一模块化加注设备，该加注设备可以实现对抽真空时间、压力、加注量等参数的实时监控及数据保存，不仅实现了加液的精确防错，还可以进行精确质量追溯。 总装检测线： 四轮定位设备，采用世界最先进的非接触式3D激光头进行检测，检测精度远远高于之前的2D激光头，并能满足上海通用现有全部车型的检测。检测线动态车辆测试设备程序可精确模拟汽车的动态传动、制动和控制系统性能的测试。该设备采用美国通用全球统一标准制造，它测试的所有数据全部上传通用汽车全球车辆数据库，终身保存。 检测线雨淋喷房：将对每台车进行360个喷嘴90秒的强力水冲击测试，约5吨的喷水量，模拟世界上最大雨量的4倍，以检验车辆的密封性。 更多信息请关注中国 复合材料信息网 www.cnfrp.com
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